彈簧廠商提高彈簧疲勞壽命的最有效方法

　　彈簧的疲勞壽命是一個綜合評價指標(biāo)。它與鋼的化學(xué)成分和偏析程度、金相組織、晶粒度、非金屬夾雜物含量及其分布、抗拉強度、屈服強度、斷面收縮率、伸長率、表面質(zhì)量、制簧工藝（如熱處理工藝、噴丸工藝、表面軟氮化等）、應(yīng)力水平和應(yīng)力幅值、載荷性能和裝配質(zhì)量等。因此，彈簧生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)都需要嚴(yán)格控制。一般來說，疲勞壽命高的彈簧與以前的設(shè)計有很大關(guān)系。如果設(shè)計不完美，但需要盡可能延長使用壽命，則應(yīng)從以下幾個方面入手：

　　材料。高疲勞壽命的彈簧需要高強度的彈簧材料。

　　表面缺陷。在大多數(shù)情況下，疲勞失效是由材料表面缺陷引起的。如果材料表面出現(xiàn)裂紋、褶皺、口袋、麻點、劃痕和壓痕等缺陷，最容易造成應(yīng)力集中，形成彈簧工作中疲勞斷裂的源頭。

　　氧化和脫碳。這是在彈簧盤繞之前的加熱階段形成的缺陷。脫碳又會降低彈簧的疲勞壽命，必須嚴(yán)格控制退火溫度和時間。尤其是60Si2MnA和55CrSi，這兩種材料含硅量高，退火時容易脫碳。

　　噴丸。通過噴丸處理可以獲得殘余壓應(yīng)力和表面光潔度。經(jīng)噴丸處理的彈簧可適當(dāng)提高疲勞強度或疲勞壽命。

　　彈簧的熱壓過程。熱壓工藝主要用于抗永久變形的螺旋彈簧，作為一種先進的抗永久變形穩(wěn)定工藝。熱壓工藝不僅可以顯著提高抗永久變形能力，而且可以提高疲勞壽命。

　　表面氮化熱處理技術(shù)。為了達到可靠的疲勞壽命，高應(yīng)力彈簧可以采用表面滲氮技術(shù)。目前比較先進的技術(shù)是低溫氣體氮化技術(shù)。一般氮化溫度為450～470℃，氣體氮化時間為5h。