彈簧的熱處理工藝是什么？

　　彈簧在加工過程中應(yīng)進(jìn)行熱處理。對(duì)于不同類型的材料和不同方法的彈簧，熱處理的目的、方法和要求是不同的。為了消除不利的剩余，改善彈簧表面的應(yīng)力分布。為了獲得較高的有效應(yīng)力，機(jī)械強(qiáng)化工藝常用于彈簧的制造。彈簧設(shè)計(jì)的要求可以通過不同的熱處理方法來滿足。

　　1.目前，機(jī)械彈簧的加工設(shè)備和生產(chǎn)線正在向數(shù)控和計(jì)算機(jī)控制的深度和廣度發(fā)展。然而，隨著彈簧材料和幾何形狀的變化，加工技術(shù)也得到了發(fā)展。具有可變彈簧的外徑?？勺兟菥嗪涂勺冧摻z直徑（三變）的懸架彈簧已經(jīng)在沒有模具的情況下加工過。自三變彈簧發(fā)展以來，錐形鋼筋已用于數(shù)控車床的繞組過程，但產(chǎn)量和價(jià)格并不理想。目前，它已改為加熱狀態(tài)，通過彈簧繞組機(jī)控制滾筒的速度和拉力，獲得所需的錐形，并通過余熱處理淬火。

　　2.低碳硼鋼板軋制焊接空心穩(wěn)定彈簧桿。

　　3.扭桿由高純度45鋼制成。高頻淬火獲得高硬度、大殘余壓應(yīng)力，提高疲勞壽命和抗松弛性。

　　4.廣泛應(yīng)用于電子產(chǎn)品中的板簧基本上是通過沖壓和自動(dòng)彎曲形成的。目前，復(fù)合材料的粘接技術(shù)主要是發(fā)展起來的。

　　1.冷成型工藝的一次性自動(dòng)化能力。冷成型機(jī)已達(dá)到12爪。（0.3-14）mm范圍內(nèi)的鋼絲基本上是用8爪成型機(jī)一次成型的。目前，成型加工設(shè)備的發(fā)展方向如下：

　　2.提高成型速度，主要發(fā)展趨勢(shì)是提高設(shè)備的成型速度，即生產(chǎn)效率；

　　3.通過提高設(shè)備精度，增強(qiáng)熱處理效果，提高設(shè)備耐久性；

　　4.增加長(zhǎng)度傳感器和激光測(cè)距儀，閉環(huán)自動(dòng)控制數(shù)控成型機(jī)的制造工藝。

　　5.冷成型工藝能力。目前，大直徑繞線機(jī)的最大尺寸可達(dá)20mm=2000mpa，繞組比為5。用縮徑或等徑材料制成的微型塊彈簧和偏心彈簧的冷成型工藝仍有局限性。

　　1.熱成型過程的速度能力。目前國(guó)內(nèi)只有CNC2軸向溫泉繞線機(jī)(9~25)mm，最高速度為每分鐘17臺(tái)。與發(fā)達(dá)國(guó)家相比，差距很大。

　　2.大型彈簧熱成形過程的控制能力。由于只有CNC2軸溫泉繞線機(jī)，控制形狀的三個(gè)方向較少，精度較差。此外，由于沒有自動(dòng)旋轉(zhuǎn)桿控制和調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)，熱卷彈簧的成型技術(shù)水平和能力相對(duì)較低。因此，彈簧的精度水平和表面氧化脫碳水平也很低。